不锈钢板冷轧工序

　　冷轧工序机组很多，每个机组和单体设备均可能造成表面缺陷，而且往往是连续性的或周期性的。下面重点阐述冷轧工序中二十辊轧机生产线比较容易产生的几类冷轧主要缺陷类别及其有效预防控制措施。

　　(1)冷轧划痕：该类缺陷主要来自于每卷带钢头尾部，轧制中受卷筒轴卷取张力的影响而产生，特别是 BA 光亮表面 1.2mm 以上的厚料此类缺陷尤其明显。针对此类缺陷在轧制时注意加强带钢头尾卷取张力的监控，对厚料轧制时必须确保卷取轴建张或消张时张力控制的稳定性。

　　(2)冷轧凹坑或印痕：在大轧制力的运行条件下，工作辊辊面表层出现疲劳掉肉或者有异物小颗粒黏附在工作辊表面即会产生此类缺陷。首先必须注意确保所采购的工作辊其辊面硬度满足工艺要求的前提下，日常生产运营过程中辊磨床间(RGS)须控制好工作辊辊面疲劳层的磨削量，而同时二十辊冷轧机生产线(CRM)则须严格控制轧制中使用一对新工作辊的总轧制道次数。

　　(3)锥度辊压痕(车胎花纹)：该类缺陷主要是一中间辊辊面损伤所致。对辊磨床间(RGS)须控制好一中间辊/辊面疲劳层的磨削量;二十辊冷轧机生产线(CRM)则须根据机架辊系的差异性及不同的钢种材料特性合理分配每道次压下量和轧制张力匹配，从而有效预防轧制力过大而损伤轧辊辊面。

　　(4)振动痕：辊磨床间(RGS)须严格控制磨削工艺，以免在工作辊、一中间辊、二中间辊及支撑辊的辊面上形成隐性振动痕，最终在带钢表面产生不同周期的振动痕;二十辊冷轧机生产线(CRM)须注意预防轧制中在前几道次出现打滑现象，从而可能在带钢表面产生至最后道次都无法完全消除的连续性振动痕。

　　(5)挤油辊擦伤：由于二十辊轧机轧制中经常处于高速运行状态，极易产生擦伤类缺陷。对于挤油辊系统，我们必须严格控制挤油辊擦拭器的定期更新保养;并且关注挤油辊的辊径匹配性及辊面再修磨质量(如羊毛辊的辊面硬度和凸度要求)。

　　(6)板面条纹或发白：主要控制好每卷前几道次及最后三道次的压下量，冷却油量，轧制速度;采用合适成分的冷轧轧制油。

　　(7)油斑类缺陷：加强控制挤油辊擦拭器的挤油效果，合理设置擦拭器的压力;合理选用冷轧轧制油类别，特别需关注轧制油油品特性中的退火清净性能。

　　(8)心轴卷取折痕：特别针对目标厚度 1.0mm 以下规格，根据钢卷的材料特性采用合适的轧制单位张力并合理选用钢套筒。

　　(9)纸印痕或纸斑：严格控制好最后道次的实际压下量及轧制速度，以有效控制带钢的板面温度;关注轧机末道次使用的中间垫纸之纸面粗糙度(垫纸品质特性)。

　　(10)板形不良：板形直观来说是指板带材的翘曲度，其实质是板带材内部残余应力的分布。只要板带材内部存在残余应力，即为板形不良。如残余应力不足以引起板带翘曲，称为“潜在” 的板形不良;如残余应力引起板带失稳，产生翘曲，则称为“表观”的板形不良。常见的板形缺陷有边部波浪、中间波浪、单边波浪、二肋波浪和复合波浪等多种形式，主要是由于轧制过程中带材各部分延伸不均，产生了内部的应力所引起的。

　　众所周知，影响板形的主要因素有以下几个方面： 轧制力的变化、来料板材凸度的变化、原始轧辊的凸度、板宽度、张力、轧辊接触状态、轧辊热凸度的变化等等。为了得到高质量的轧制带材，必须随时调整轧辊的辊缝去适合来料的板凸度，并补偿各种因素对辊缝的影响。对于不同宽度、厚度、合金的带材只有一种最佳的凸度，轧辊才能产生理想的目标板形。

　　因此，板形控制的实质就是对承载辊缝的控制，与厚度控制只需控制辊缝中点处的开口精度不同，板形控制必须对轧件宽度跨距内的全辊缝形状进行控制。基于此对于不同规格及不同材料特性的板材，必须考虑二十辊轧机整个辊系中不同轧辊系列的锥度或凸度的合理选用，以确保轧制中板形控制的精确性。